クラッチシェル成形解析
引張強さ 270MPa以上、成形入隅寸法はR7mmです。成形部品は高強度スタンピングに属し、成形領域が大きく、大型プレスを使用する必要があり、スタンピングプロセスの要件が高くなります。クラッチは車両駆動システムの一部であり、高いアセンブリサイズと構造サイズ要件が必要です。部品の形状の軸方向角度が 1 mm 未満、中心穴のサイズに対する組立穴の位置公差が 0.5 mm 以下、円周方向の角度公差が ± の高精度プレスです。 20分。
2. クラッチシェルのプレス加工解析と設計
部品の分析と成形プロセスの定式化を通じて、主にプレス、絞り、フランジ加工の 3 つのプロセスによって行われます。プロセス分析パターンを分解して計算します。まず、全体の深絞りという形で工程計算が簡略化されます。部品を 2 つの異なるユニット A と B に分解してそれぞれ計算します。
スタンピング成形の工程分析
(1) ブランクサイズを分析して計算します。絞り部品の寸法はすべて、図5に示すように、材料の厚さの中線に従って計算されます。最大サイズを使用すると、d1直径はφ401mm、d2直径はφ473mmになります。 １段目の絞り寸法ｈ１は３３．５ｍｍ、２段目のフランジ寸法ｈ２は４３．５ｍｍである。
パート A の構造寸法
パート A のサイズ計算: 理論上の基準値 DA ≈599.8mm は、式 DA2=d2 +4 (d1×h1+d2×h2) を使用して求めることができます。実際に試作した結果、直径DAは566mmとなり、理論計算値より小さくなりました。 h2= 43.5mmのフランジ部は図面の近似値から計算できます。計算ではブランク径はDA=590mmとなります。部品 B のサイズ計算: 図 6 に示す部品サイズ構造 R=r に従って、部品 B のブランク直径: 式 DB2=d2 +4× d1 を使用します。 ×H-3.44r×d1より、H= 23.5mmより、理論上の基準値DB≒503.6mmが得られます。実際に試作した結果、ブランク径 DB は 566mm となり、計算処理ではブランク径 DB= 500mm となります。
パート B の構造寸法
部品Aと部品Bの構造寸法に合わせてブランク寸法を統合計算により予め決定し、試作後に実際の寸法を計算により検証します。裁断・配置する際のシートの素材繊維方向を考慮し、経済的な裁断板レイアウトとシート配置サイズ535mm×535mmを設計しました。
シートレイアウトサイズ
(2) 深絞り加工スキームの解析。この部品は、プレス、絞り、フランジ加工によって形成される、フランジ付きの円筒状の部品です。計算を簡略化するため、プレス部分を絞りとみなします。ここでは、h1部とH部の絞り係数と絞り時間のみを計算し、型数を決定します。計算プロセスは次のとおりです。
(1) h1 と H は、同一開始面上の異なる高さ寸法の図面であり、同様のプレス部品の製造経験に応じて 1 つの図面で形成できます。
② 深い内側の角丸R7mm（材料厚さ7mm）。
③ 材料の相対厚さ: 100t/D=100×7/500=1.4;描画シリーズ m=(d + 2t)/d=(394 + 2 × 7)/480=408/480=0.85、ここで、厚さ t=7 mm; DB=500 mm;
④ 材料の厚みと絞り係数の計算により、絞り加工は1回で可能であり、ホルダー使用時に圧着現象が発生しないことが確認されています。
⑤ ホルダーリングの絞り力は、絞り部（中心線）の直径をd、絞り部（中心線）の直径を394+7=401 mmとすると、式F 描画=πdtRmK1により計算されます。 t は材料の厚さ、7mm です。 Rm は材料の引張強さで、270 MPa です。 K1 は係数です。1.1 とします。これは次のように計算できます: F =3.14×401×7×270×1.1= 2 617 752.06N;
⑥ フランジ力は、F フランジング =0 の式で計算されます。7KBt2Rm/R+t、U 字曲げ力に従って計算されます。K は安全率で、1.3 がかかります。 B はフランジ幅で、約 1 350 mm と計算されます。 Rm は材料の引張強さ、270 MPa。 t は材料の厚さ、7mm です。 Rは内側の角丸で7mmとります。計算結果は次のようになります。F=0.7×1.3×1350 × 49 × 270/14=1160 932.5N; ⑦ F total =1.2 (F pull +Fturn) =1.2×3 778 684.56 N=4 534 421.472 N、つまり F total > { を設定します。 {29}} kN;
