樹脂摩擦材におけるマトリックス接着剤の選び方は？
さまざまな摩擦材料の中で、金属ベース、セラミックベース、樹脂ベース、カーボン/カーボンコンポジットクラスによって区別でき、これらの摩擦材料は電車、航空機、自動車、石油RIGS、機械およびその他の分野で広く使用されており、樹脂ベースです。摩擦材料は、摩擦複合材料の一種として広く使用されています。 主に走行する各種車両や機械のブレーキやクラッチ用のブレーキ材やクラッチ板として使用されています。
優れた性能を備えた摩擦材は、主に次の要件を同時に満たす必要があります。
1、摩擦係数の要件を満たす特定の範囲内;
2、低い摩耗率;
3、優れた熱減衰耐性と熱回復;
4、適切な硬さ。
5. 騒音を低減します。
もちろん、上記の特性を同時に満たすブレーキ材料を選択するには、適切な補強材、充填剤、摩擦調整剤の選択、配合の最適化に加え、特に樹脂の選択が重要です。 摩擦材業界では、数十年にわたり2123#などの耐熱性の低い通常のフェノール樹脂が使用されてきましたが、自動車産業の急速な発展に伴い、車両の走行速度が上がるにつれて、ブレーキ材の耐熱性に対する要求も高まっています。摩擦材の耐熱性を向上させることが研究の焦点となっています。
近年、カシュー油変性フェノール樹脂、メラミン変性フェノール樹脂、ホウ素変性フェノール樹脂（FB）などの変性フェノール樹脂が数多く登場しています。これらの変性フェノール樹脂は、多くの高度な要求を満たすために開発に成功しています。 -高性能ブレーキ材料。
現在工業的に生産されている多くの種類のフェノール樹脂のうち、国内外の学者による試験と応用の結果、FBボロンで変性されたフェノール樹脂の耐熱性が最も優れていると考えられています。 樹脂の耐熱性を調べる方法はいくつかありますが、私たちは熱重量法（TG）を選択します。 TG曲線によれば、FB樹脂の分解温度は500度以上に達することがあり、フェノール樹脂は300度を超えると大量に分解してしまいます。 摩擦材においては、樹脂の分解温度が高く、重量保持率（カーボン残存率）が高いことが求められます。 FB樹脂の900℃での重量保持率は60％以上です。
FB耐高温樹脂は、優れた耐熱性に加えてプロセス性能にも優れ、硬化剤ヘキサメチレンテトラミンを添加する必要がないだけでなく、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、EPDMゴムなどの多様なゴムの反応特性も備えています。 。 全国樹脂ネットワーク (www.360gsz.com) の専門家によると、強化材の選択においては、優れた性能を備えた樹脂の選択に加えて、高性能摩擦材も非常に重要です。 過去に広く使用されていたアスベスト繊維は、環境問題により削減または廃止されつつあります。 その他、スチール繊維、ガラス繊維、カーボン繊維、アラモン繊維、セピオライト繊維などの代替繊維を単独または混合して使用し、性能や価格などを考慮して選定し、必要な性能を達成するために配合配合を組み合わせます。
