プロセス設計の問題と解決策
1. プロセス設計の問題点
設計レビューは金型プロセス設計の重要なリンクであり、通常、プロセスの完了後に内部レビューを組織し、企業の生産実践におけるプロセス計画の実現可能性を検証し、金型の設計と製造を実行できます。レビューを経て実際の制作と合わせたプロセスには、以下のようないくつかの問題点があります。
(1) 成形工程におけるシェル R アングルに加え、その他の寸法も設計で要求される波形の直円筒形状に直接フランジ加工されます。シェルの基本サイズは製品の設計サイズと一致しており、材料の弾性変形、ダイフランジ間の隙間、鋼板の繊維の方向などの要因により、シェルの直径の不規則な反発変形が生じます。フランジ加工後のクラッチカバーは、実際の成形時にシェルのストレート径が変動しやすい。
クラッチハウジングプレス部品の工程の流れ
(2) クラッチカバーの内部キャビティや補助位置決めを基準にして二次成形、センター穴の打ち抜き、微細なプレス、レベリング加工を行う場合、クラッチカバーを金型にスムーズに設置できず、正確な位置決めができません。クラッチ カバーは金型に圧入され、金型を通過する際に自動的に形状に合わせて配置されるため、部品の配置や取り出しが困難になりがちです。クラッチカバー、ダイ凹型、パンチ型には大きな歪みがあり、頻繁な研磨とメンテナンスが必要で、クラッチカバーの真円度、直径、肉厚も異なります。
2. プロセス最適化ソリューション
監査意見を分析した後、プロセスを改善し、金型構造を最適化し、プロセスルートを短縮し、加工エラーを減らし、主要なステップを段階的に完了するように努めます。成形と成形の 2 つのプロセスを平準化する主なプロセスの最適化: ① ウェーブコーン形状にプレフランジ加工された鋼板の成形プロセスで、スタンピングプロセスと金型構造設計を改善します。 ② ２回のフランジ加工と内側の据え込みレベリングによる形状レベリング工程で、最終的に波状の直線円筒形状にプレス成形します。
3. 課題改善効果
(1) プレスプロセス: 部品はウェーブコーン形状のフランジ加工を事前成形し、位置決めの基礎としてクラッチカバーキャビティに精密プレスパンチングおよび成形を行います。コーン形状の使用には、対応する補助位置決めと合わせて自己位置決めの特性があります。により、部品の位置決め、配置、取り出しがより正確かつ容易になり、プレス加工誤差によって引き起こされるクラッチカバー２の位置決めが減少する。
プレス工程改善前後の比較
(2) 整形およびレベリング工程: 2 つのフランジ加工と内部の据え込みレベリングを経て、クラッチ カバーは波状の直円筒形状になり、成形部品の直径などの重要な寸法が設計要件を満たすように一度に形成されます。
(3)上記2工程の凹型とパンチはメンテナンス・調整を考慮した分割構造を採用しております。表面TD処理技術は、フランジ加工時の部品のひずみや金型部品の摩耗を改善するために使用され、部品の同軸度、寸法精度、外観品質が効果的に向上します。
