摩擦材の進化の歴史とは？
継続的な探求と開発の過程で、摩擦材はアスベスト・セミメタリック材から低炭素鋼へ進化を続け、ブレーキパッド材の性能に対する市場の要求も高まっています。 新しい有機ブッシュ、炭素繊維強化複合ブッシュも順次市場に投入されています。 では、ブレーキパッドの素材として古くから使われてきたものは何でしょうか？ 一緒に調べてみましょう。
アスベスト アスベストは、耐熱性、摩擦特性に優れ、価格も手頃なため、摩擦材に最も早く使われた素材ですが、健康被害が懸念されるため、現在では摩擦材の開発には使用されていません。
アラミド アラミドは前述の有機ライニングに比べて耐熱性に優れ、短繊維を接着したナイロン素材なので摩擦特性も良好です。 アラミドは高い強度を持っていますが、環境に非常に敏感であり、少量のグリースがアラミド ブッシュの寿命を縮める可能性があります。
焼結鉄 粉末状の金属材料を研磨工具に流し込み、高温高圧下で溶かします。 クラッチ ライニングには多くの金属を焼結できますが、最も一般的なのは鉄です。 焼結鉄ディスクの最大の利点は、滑り止め性能と優れた摩擦係数を併せ持つことであり、高温下でも優れた摩擦性能を発揮する、非常に理想的な摩擦材です。 焼結鉄は上記材料に比べて摩擦係数が高いですが、重量が重くなり、耐摩耗性が劣るなどのデメリットもあります。
カーボン素材 カーボン素材は近年開発された新しいタイプの素材であり、クラッチブッシュの最新技術です。 カーボンブッシュは軽量、高強度、耐熱性に優れており、800～1000℃の高温にも耐えることができ、摩擦調整剤の添加によりカーボン材料の摩擦性能を高めることができるため、応用が期待されています。 。 カーボンファイバー強化複合材料を使用してブレーキパッドを製造するのは非常に高価であり、その適用範囲が大幅に制限されます。 現在、F1レーシングカーの摩擦材としてはカーボンファイバーが主に使用されています。
科学研究者の長期にわたる探求と研究により、摩擦材料は継続的に開発され、更新されてきました。 ブレーキパッドの材料としては、有機材料、無機材料、金属材料等が市場に適用されているが、現状の市場だけで見ると、各材料には相応の長所と短所がある。
