摩擦板の材料はどのように開発されているのでしょうか？ （優れた）
動力機械や自動車が世に登場して以来、その変速機構や制動機構には摩擦板が使用されてきました。 初期の摩擦パッドは、綿、綿布、皮革などを基材として使用していました。 例えば、綿繊維やその生地にゴムスラリーを含浸させた後、ブレーキパッドやブレーキバンドなどに加工・成形されます。 欠点：耐熱性が低い。 摩擦面の温度が120度を超えると、綿や綿布は徐々にコークス化したり、燃えたりします。 車の速度と荷重が増加すると、それに応じてブレーキ温度も上昇し、このタイプの摩擦材は使用要件を満たせなくなります。 耐熱性に優れた新しいタイプの摩擦材が求められ、アスベスト摩擦材が誕生しました。
アスベストは、高い耐熱性と機械的強度、長い繊維長、良好な放熱性、柔軟性と含浸性を備えた天然鉱物繊維であり、接着剤を含浸させたアスベスト布またはテープを繊維加工することによって製造できます。 アスベスト短繊維およびその布地、ベルト生地は摩擦材の基材として使用できます。 また、その価格の安さ（コストパフォーマンス）から、やがて綿や綿布に代わって摩擦材の主力基材となりました。 1905年にはアスベストブレーキベルトの採用が始まり、製品の摩擦性能、寿命、耐熱性、機械的強度が大幅に向上しました。 1918 年に始まり、人々はアスファルトと混合した短いアスベスト繊維を使用して成形ブレーキパッドを製造しました。 1920 年代初頭、フェノール樹脂が工業的に応用され始めました。 耐熱性がゴムに比べて格段に優れていたため、急速にゴムに代わって摩擦材の主なバインダー材料となりました。 フェノール樹脂は他の耐熱性合成樹脂に比べて価格が安いため、以来、石綿フェノール系摩擦材が世界中で広く使用されています。
