ブレーキ摩擦パッドの材質のご紹介
あらゆる機械装置やさまざまな移動車両には、ブレーキまたは伝達装置が必要です。 摩擦材は、このブレーキまたはトランスミッション装置の重要なコンポーネントです。 その主な機能は、摩擦を通じて力を吸収または伝達することです。 ブレーキフリクションディスクは、クレーンや天井クレーンなどの油圧ブレーキやホイストモータのブレーキに使用されます。 アスベストフリクションディスクとセミメタルフリクションディスクの2種類があります。
動力機械や自動車が世に登場して以来、その変速機構や制動機構には摩擦板が使用されてきました。 初期の摩擦パッドは、綿、綿布、皮革などを基材として使用していました。 例えば、綿繊維または布地にゴムスラリーを含浸させ、ブレーキパッドまたはブレーキベルトに加工および成形します。 欠点：耐熱性が低い。 摩擦面の温度が120度を超えると、綿や綿布は徐々にコークス化したり、燃えたりします。 このタイプの摩擦材は、使用要件を満たすことができなくなります。 耐熱性に優れた新しいタイプの摩擦材が求められ、アスベスト摩擦材が誕生しました。
アスベストは天然の鉱物繊維です。 高い耐熱性と機械的強度を持っています。 また、繊維長が長く、放熱性、柔軟性、含浸性に優れており、繊維への加工も可能です。 接着剤を染み込ませたアスベスト布やテープ。 アスベスト短繊維およびその布帛、テープ布帛は摩擦材の基材として使用できます。 また、価格の安さ（費用対効果）から、急速に綿や綿布に取って代わり、摩擦材の主な基材となりました。
1905年にアスベストブレーキベルトが使用され始め、製品の摩擦特性、寿命、耐熱性、機械的強度が大幅に向上しました。 1918 年から、アスベスト短繊維をアスファルトと混合して成形ブレーキパッドを製造しました。
フェノール樹脂は 1920 年代初頭に工業的に使用され始めました。 耐熱性がゴムに比べて格段に優れていたため、急速にゴムに代わって摩擦材の主なバインダー材料となりました。 フェノール樹脂は他の耐熱性合成樹脂に比べて安価であるため、以来、石綿フェノール系摩擦材が世界各国で広く使用されています。
