の摩耗特性摩擦材
ブレーキとトランスミッションの機能を十分に発揮させるために、摩擦材料には、さまざまな温度条件、さまざまな移動速度と負荷の下で高く安定した摩擦係数が必要であり、耐摩耗性と耐用年数にも優れている必要があります。 摩擦材には次のような摩擦・摩耗特性があります。
1. 熱不況
摩擦材料のマトリックス（すなわち結合剤）は、熱硬化性フェノール樹脂またはゴムである。 摩擦板が制動と伝達の過程にあるとき、それと金属の二重材料の間の摩擦面は非常に高温になり、200〜400に達します程度、またはそれ以上。 これは樹脂やゴムの熱分解温度域に達しています。
このとき、高分子は熱分解により液体または気体の低分子物質を生成し、摩擦面に薄い液体または気体の媒体層を形成するか、または二次媒体層が表面の一部のみを覆い、元の純粋な摩擦を作ります。または乾燥摩擦 作業条件は混合摩擦の場合になり、これは熱的不況と呼ばれる巨視的なレベルでの摩擦係数の減少または急激な減少として反映されます。 摩擦板サンプルの摩擦特性を摩擦試験機で測定すると、熱減衰現象が明確にわかります。
2. 熱摩耗と熱割れ
摩擦板が長時間高温の使用条件下にあると、樹脂またはゴム高分子の熱分解が激しくなり、ポリマーの分子主鎖と架橋鎖が壊れ、ネットワーク構造が破壊され、低分子物質が生成され、放出されます。 熱分解の結果、炭化して樹脂やゴムの品質が低下します。 炭化により樹脂の凝集効果が失われ、品質の低下によりバインダーの量が減少し、その結果、摩擦ライニングの表面に亀裂が徐々に形成され、摩耗が増加し、時には材料が表面から脱落することさえあります摩擦ライニングとその作業機能を失います。
したがって、摩擦材の長時間の高温生産（または伝達）作業中に、構造内の樹脂とゴムの熱分解と熱減量が激しくなり、摩擦板の摩耗が激しくなり、耐用年数が短くなります。
以上のことから、樹脂とゴムの耐熱性は、摩擦ライニングの熱後退、熱摩耗、および熱亀裂を低減するために非常に重要であることがわかります。
