ブレーキライニング材料とその特性

ブレーキライニング材料とその特性

ブレーキライニングの摩擦材料は、安定した摩擦係数、良好な耐摩耗性、高温抵抗、低ノイズ、低塵などの特性のバランスをとる必要があります。一般的な材料の分類は次のとおりです。

Asbestos -ベースの材料

初期に広く使用されているアスベスト繊維は、強い耐熱性（300 {- 400度に耐えます）、安定した摩擦係数、および低コストです。しかし、アスベストの塵は肺疾患（アスベストーシスや肺がんなど）を引き起こす可能性があるため、ほとんどの国で禁止されています。現在、それらは特別なシナリオ（例えば、高温重機）でのみ使用されることはめったにありません。

semi -金属材料

樹脂と摩擦修飾子と混合された、フレームワークとして金属繊維（鋼繊維、銅繊維など）で作られているため、現在の市場（70％以上を占める）を支配しています。

利点：良好な高-温度安定性（600〜800度に耐えます）、耐摩耗性、および速いブレーキ応答、ほとんどの家族の車や商用車に適しています。

短所：高金属含有量（約30％〜60％）は、ブレーキディスクの摩耗を加速する可能性があり、低温では騒音がわずかに高くなります。

低{-金属材料

金属繊維の割合（通常は20％未満）を減らし、有機繊維（例えば、アラミッド繊維）とミネラル繊維を増やして、パフォーマンスと快適性のバランスを取ります。

利点：静けさと快適さ（例えば、高級車）に焦点を当てたモデルに適した、より安定した摩擦係数、低ノイズ、およびブレーキディスクの摩耗が少ない。

短所：Semi -メタリック材料とわずかに高いコストよりも、わずかに低い-温度抵抗。

セラミック材料

主にセラミック繊維と無機フィラーで構成されており、少量の金属粉末（銅粉末など）と混合され、-末端摩擦材料に属します。

利点：優れた高-温度抵抗（耐性800 - 1000度）、安定した摩擦係数、極端に低い摩耗率、ほぼ粉塵は白く、染色ホイールハブはありません）、および-}}}パフォーマンスのスポーツカーと高エンドセドに適した最小ノイズ。

短所：高コスト（半金属材料の3倍の約2 -）、および低温での初期ブレーキ応答がわずかに遅い。

フルセラミック材料

主にレーシングカーなどの極端なシナリオで使用されている、セラミック繊維とセラミック粒子がコアとして完全に含まれていません。

利点：高温抵抗（1000度を超える）、軽量、非常に安定した摩擦性能。

短所：非常に高いコスト、低温での低摩擦係数、および毎日の道路使用に適さない。

オーガニック材料（NAO材料、非-アスベストオーガニック材料）

ゴムとグラファイトと混合した有機繊維（樹脂繊維、綿繊維など）に基づいています。

利点：低-速度、ライト-ロード車（電気車両、都市の通勤車両）に適した、非常に低いノイズ、低いほこり、ブレーキディスクの摩耗はほとんどありません。

短所：高-温度抵抗（300度を超える故障が発生しやすい）および弱い耐摩耗性、高-速度または重い-荷重ブレーキに適していない。