（1）レシピの選択：ブレーキパッドの性能の鍵は式です。 優れた処方と効果的なプロセス制御により、安定した性能と高性能の製品を実現できます。 これらの2つのポイントは、自動車工場が製品が元の工場と一致する能力を持っているかどうかを判断できる基準です。
（2）原料、混合材料：原料は、式によって決定された比率に従ってコンピューター自動バッチシステムによって計量され、均一になるまで完全に攪拌されるために混合機に注がれます。 多くの小さな工場には自動バッチシステムがありませんが、手動の方法を使用しています。 品質管理の観点から、人為的な故障の可能性があり、一度故障すると大量のバッチになります。
（3）スチールバッキングの脱脂：スチールバッキングは、ブランキングプロセス中に油性になり、熱湯または洗浄剤を含む超音波で洗浄されます。 クリーンスタンダードを水浸法でテストできるかどうかは、シフトごとに3回の検査と記録が必要です。
（4）鋼製バックプレートの錆除去：洗浄・脱脂した鋼製バックプレートをトラック式ショットブラスト機に入れ、砂を除去し、鋼製裏面の錆を除去します。
（5）鋼製バッキングプレートの接着：鋼製バッキングプレートと摩擦材の側面に熱硬化性接着剤の層を均一にスプレーまたは圧延して、後続の加硫プロセスで摩擦材と剛性バッキングプレートをしっかりと接着します。 一緒。 このプロセスは製造プロセスの重要な制御ノードであり、接着剤の厚さと均一性をシフトごとにテストして記録する必要があります。 製品の発売により工程の管理ができなくなり、交通事故につながる恐れがあります。
（6）ホットプレス：現在、ディスクブレーキパッドのより良いホットプレスプロセスは、1ステップの成形方法を採用しています。つまり、混合物をキャビティに注入し、水平にした後、スチールバックを型に入れて配置します。 所定の時間と温度でプレスによって自動的に押されます。 このプロセスは、ブレーキパッドの製造プロセスで最も-不適合になりがちです。 温度、圧力、およびプロセスは、プロセスの3つの主要なポイントです。 日常の品質管理プロセスでは、これら3つの要素をリアルタイムで監視および記録する必要があります。 一部の製造業者は現在、二次成形プロセスを使用しています。これは、最初に混合物をコールドビレットにプレスし、次に加硫して加硫シートにすることです。 このプロセスには重大な欠点があります。つまり、製品の厚さは加硫プレートの厚さによって決まります。 いくら投資しても、製品の厚みは同じですが、密度が大きく異なり、製品につながります。 パフォーマンスは大きく異なります。
（7）熱処理：熱処理の目的は、特定のプロセス温度要件に従って、炉内で製品を完全に硬化させることです。 熱処理後のブレーキパッドのさまざまなコンポーネントの物理的特性は安定する傾向があります。 このプロセスは、品質管理の重要なポイントでもあります。 熱処理炉の要件は、自動温度制御、炉内の均一な温度である必要があり、すべての熱処理プロセスデータは追跡可能である必要があります。
（8）形状加工：上記の工程で得られたブレーキパッドの摩擦・摩耗特性を測定しました。 その後の研削、スプレー成形、包装は外観を変えるだけで、基本的に物性を変えることはできません。 ただし、説明が必要なプロセスには、最初に、スロット、面取り、および消音の2種類があります。 本来の意図は、メインエンジン工場が装備されている場合、すべての性能が要件を満たしているが、ノイズが理想的ではない場合、設計者はスロットと面取りを行うことです。 または、サウンドフィルムをミュートする方法により、ブレーキパッドの固有振動数が変化してノイズが低減されます。 2つ目は表面アブレーションプロセスで、主にセラミックフォーミュラ製品に適用されます。 消費者として、セラミック製品の摩擦材の表面は焼けています。 この方法は、工場を出る前に、摩擦材の表面を6 0 0〜800度でアブレーションすることです。 表面の有機物は急速に分解・ガス化され、最初の足にブレーキをかけたときの熱減衰やエアクッションの発生を防ぎ、ディスクと素早く組み合わせてブレーキ効果を確保します。 一般的に、アブレーション層の厚さは０．３から１ｍｍである。
